加工精度は、加工後の部品の表面の実際のサイズ、形状、および位置の3つの幾何学的パラメータと、図面に必要な理想的な幾何学的パラメータとの一致度です。理想的な幾何学的パラメータは、寸法の平均寸法、表面形状の場合は絶対円、円柱、平面、円錐、直線、表面間の相互位置の場合は絶対平行です。 、垂直、同軸、対称など部品の実際の幾何学的パラメータの理想的な幾何学的パラメータからの偏差は、加工誤差と呼ばれます。開城精密ンプレシジョンは、工作機械のスピンドル、ロータリーエジェクタピン、ねじ、シャフト加工、CNC旋盤加工、シャンクシャンク、品質保証に基づいています。
まず、加工精度加工精度の内容と精度要件によって、測定方法は異なります。一般的に、次の種類の方法があります。
1.測定したパラメータを直接測定するかどうかによって、直接測定と間接測定に分けることができます。
直接測定：測定サイズを得るために測定パラメータを直接測定する。たとえば、キャリパーとコンパレータを使って測定します。間接測定：測定サイズに関連する幾何学的パラメータを測定し計算して、測定サイズを得る。
明らかに、直接測定は直感的であり、間接測定は面倒です。間接寸法は通常、測定寸法または直接寸法が精度要件を満たさない場合に使用されます。
2.測定器の読み取り値が直接測定サイズの値を示すかどうかによって、測定値と相対測定値に分けることができます。
絶対測定値：読み値は、ノギスで測定したときの測定サイズのサイズを直接示しています。
相対測定：読み取り値は、標準サイズからの測定サイズの偏差を示しているだけです。シャフトの直径をコンパレータで測定する場合は、最初に装置のゼロ位置を調整してから測定する必要があります測定値は、サイドシャフトの直径とゲージブロックのサイズの差であり、これが相対的な測定値です。一般的に言って、相対的な測定精度はより高いですが、測定はより面倒です。
3.測定面が測定器の測定ヘッドに接触しているかどうかによって、接触測定と非接触測定に分けられます。
接触測定：測定ヘッドは接触する表面と接触しており、正確な測定力を持っています。部品を測定するためにマイクロメータを使用してください。
非接触測定：測定ヘッドが被測定部品の表面に接触していないため、測定力が測定結果に与える影響を回避できます。投影法、光波干渉測定などを用いることができる。
4.測定パラメータの数に応じて、単一測定と総合測定に分けられます。
単一測定；テストされる部品の各パラメータは別々に測定されます。
包括的な測定：部品のパラメータを測定する包括的な指標。ねじを工具顕微鏡で測定する場合、ねじの実際のメジアン径、歯の形状の半角誤差、およびピッチの累積誤差を別々に測定することができる。